太阳集团





  


  

 

  


    


       

  
  

    

      
 工程案例展示

      
    

    
  

  

    

      
 太阳集团

    

    

      
 太阳集团通风降温系统

      
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        地址：上海 金华 嘉兴 襄阳

    

    

      
    
        
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厂房车间顶部排烟通风设备_600MW超临界机组B送风机跳闸处理总结

          

		  

              

                
              

              

                 

                            600MW超临界机组B送风机跳闸处理总结 		
              

              

                
              

              

                    
        一、运行方式
2007年2月24日22时03分，#1机组'>机组单元制方式运行，CCS控制方式，有功负荷600mw。
二、故障现象
1、B送风机'>风机失速报警，120S后跳闸。
2、RB保护动作，将F、E、D磨急停，相应给煤机跳闸，等离子自动拉弧。
3、D、E、F给煤机跳闸，A、B、C给煤机自动增加给煤量，但由于给煤机跳闸导致燃料主控自动解除，A、B、C给煤机不再增加给煤量，CCS方式自动转为TF方式。
4、A、B汽泵在自动状态。
5、炉膛负压增大，A、B引风机'>风机自动减负荷，A送风机自动加负荷，由于空预器漏风大，送、引风机调节不灵敏，终极炉膛压力达 800Pa左右。
6、汽温下降，有功负荷开始减得慢，后来急剧下降至320MW。
三、处理
1、专人监视“除氧器给水系统”画面，发现给水流量降幅较小，将A、
>B汽泵切至手动控制，控制过热度和不转进湿态运行。

2、将减温水门全部封闭。
3、专人处理送、引风机系统，由于炉膛正压过度，引风机自动调节反映慢，将A、B引风机切手动控制，随即A送风机自行切为手动方式，调整炉膛负压正常，启动B送风机。将A、B送风机出力调平后，投进引、送风机自动调节。
4、手动增加A、B、C给煤机煤量。
5、TF方式下，汽机减负荷缓慢，手动解除汽机主控自动，退出DEH远控，快速设目标负荷300MW，减负荷率50MW/M，快速减负荷后又将减负荷率设为80MW/M，快速关调门，在减负荷过程中，密切监视机前压力、温度，负荷减至320MW时，机前压力18.1MW，温度530度，保持不再减，此时，炉侧已将煤水比调平衡。
6、在减给水过程中，B汽泵流量最低至324t/h，联动电泵启动，检查电泵温度正常，加勺管至约1000rpm，旋转备用，后汽泵运行正常，又将电泵停下备用。
7、经调整稳定，逐一启动D、E、F磨，将有功负荷逐渐加至600mw，在启动D磨正常后投进CCS方式加负荷。
8、在处理过程中，全面检查炉侧、机侧各系统运行正常。
四、总结
1、事后分析，汽机解除TF方式，手动配合减有功负荷比较及时。
2、RB动作后，投油枪不成功，原因不明。事后分析，可以不用投油枪，应抓紧时间处理其他题目。
3、RB动作，自动方式存在处理不及时的题目，现在人手多，能处理，以后人手少时，若RB自动不及时，人工手动干预的操纵多，难度很大。
4、本次处理手动减给水量过快，造成B汽泵给水流量低电泵联起，今后手动时，不能不快速减少给水，以保持水煤比，保持过热汽温顺过热度，但也不能过猛。

5、RB动作后引风机自动关小调节门，但造成过调，负压变正，以后应留意及时解除自动手动控制负压。
6、从本次处理过程分析，还是存在很多不足之处，主要是试运期间,操纵不是很熟练，须加强，此外还须加强事故预想。
		
                  
    
                    
                  

                  
                		
              

              

                
 

                

                      

                        
                        
                        
                      

                      

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				    收录时间:2011年02月20日 02:44:01 来源:中华电力网 作者: 

              

            


              

                
              

              

                 

                            四点接触风机球轴承桃形沟道的加工和检测方法 		
              

              

                
              

              

                      
            
  
            
  
            
随着国内各大厂家纷纷加进到风机行业，风机偏航轴承的应用也将越来越广泛，偏航轴承的加工和检测也有着严格的要求。

图1 偏航轴承桃形沟道的加工手段
随着2006年1月1日《中国可再生能源法》及“十一五规划”的实施，备受关注的中国风能?场迎来蓬勃发展的可贵机遇。

着名的丹麦行业咨询机构BTM近日指出，2009年中国成为全球第一大风电装机市场，装机容量新增13.75百万千瓦，创下新纪录。3家中国风机供给商跻身全球风机制造商前10名：华锐风电居第3位，金风科技居第5位，东方电气居第7位。

现在，且将目光投向风机设备中应用渐广的1.5MW风机偏航轴承，简述其加工和检测方法。

图2 碟片成形磨削修整砂轮方式

加工方法
偏航轴承是一个有预应力的四点接触球轴承，能让机舱始终迎风，在轴承的内齿环配有四台偏航电机来驱动实现这一目的，因此对轴承桃形沟道的要求精度很高。国内外对其加工手段有精车和成形磨削，如图1。

精车对其沟道加工，国内可以做到以车代磨，但表面质量有所欠缺，而且精车对车床的精度要求也较高，合格率低，车削时需经常调整。

图3 金刚滚轮直接修整砂轮

成形磨削常用的有两种方式：碟片成形磨削，金刚滚轮成形磨削。碟片修整需走联动修整砂轮（图2），对机床精度要求较高，沟道的外形对碟片的外形也有限制，碟片磨损较快，对编程需要一定的技巧，工人把握较慢。所以一般普遍采用金刚滚轮修整砂轮（图3），对整个沟道进行成形磨削加工。但金刚滚轮相对於碟片修整接触面加大，因此对机床的整体刚性要求比较高，对冷却系统的要求也有较高的影响。

在上述三种加工方法的实际应用中，金刚滚轮使用效果最好，碟片成形磨削次之。

图4 间接丈量法

检测方法
1.间接丈量法
选一个球径与桃形沟直径相匹配的钢球，将其放进桃形沟内，用千分尺检测钢球最大走丝处与四点接触球轴承内圈齿顶圆直径之间的壁厚。通过夹球壁厚值计算沟直径尺寸。由於桃形沟直径计算比较繁琐，不适於现场批量加工。通常采用反推法，即根据桃形沟要求直径，反推出所需夹球壁厚值，加工时只需控制夹球壁厚值。这种方法比较直观、方便，可称之为“间接丈量法”，如图4。

间接夹球丈量法固然丈量工具简单，但缺点也明显：对检测职员技术要求较高；桃形沟直径较小时丈量较困难；内圈齿顶圆直径实测值的获取较麻烦；合套费时，往往需多次合套、拆套才能配出合格游隙。

图5 直接丈量卡尺

2.直接丈量法
选一个与内外圈桃形沟相匹配的特殊辅助卡角，算好丈量范围，直接丈量桃形沟。

丈量时，在校对零位後，将卡尺的辅助卡角放进沟道内，左右推动卡尺寻找最大值，找到最大值後锁紧卡尺上的锁紧螺母（见图5），拿出卡尺，通过相对法算出沟直径值。丈量时一定要左右推动找出最大值。用力要合适。卡尺丈量时用力要与卡尺校正对零时用力一致，不可过大或过小，否则将影响丈量正确性。

直接丈量法丈量方法简单，不需要特殊技巧，只需要像一般卡尺一样使用即可；解决了桃形沟道难丈量的困难；直接丈量误差小；成套游隙可以一次合格，省工，省时。但需根据桃形尺寸自已制造。

                  
    
                    
                  

                  
                		
              

              

                
 

                

                      

                        
                        
                        
                      

                      

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				    收录时间:2011年04月07日 15:33:25 来源:雅式工业专网 作者: 

              

            



              

                
              

              

                 

                            上海电气自主研发成功3.6兆瓦大型海上风机 		
              

              

                
              

              

                    ,车间通风;
        我国国内自主研发的技术最先进、目前容量最大的风力发电机组――3.6兆瓦大型海上风机，7月1日在上海电气临港重装备基地成功下线。这台由上海电气风电设备有限公司独立研发、试制成功的兆瓦大型海上风机，风轮直径116米，单个叶片56.4米。上海电气拥有该风机的全部知识产权和专利。
        这台海上风电机组的研发成功，标志着中国把握了大容量风电机组设计核心技术，填补了国内海上风机独立研制的空缺，表明上海电气已具备国内领先的整机设计能力，包括叶片、控制系统、塔架等关键部件的设计能力，可以完全独立地研发海上风力发电机组，更可根据特定风力资源和天气条件，为用户提供个性化的优化设计和服务。
        2009年，上海电气风电公司一台经优化设计的2兆瓦海上风机在江苏响水离岸3.5公里，均匀水深4.5米的近海上顺利吊装，这是江苏海域上竖起的第一台风机。随后在江苏如东，两台风电公司的2兆瓦潮间带试验样机顺利实现并网。这些成功的海上风电业绩，为风电公司在海上风电领域积累了丰富的第一手技术资料。3.6兆瓦大型海上风电机组项目自2008年7月正式启动以来，历经两年的锐意创新和实践探索，今年5月20日顺利通过地面联调并网满负载发电试验，将于8月实现并网运行。
        海上风电战略布局基本形成
        上海电气进军海上风电战略布局基本形成。在开发大型海上风机的同时，已在江苏东台投资建立了按照大型海上风机为标准的制造基地。
        这次3.6兆瓦大型海上风力发电机组下线，正值国家能源局推出国内首轮海上风电特许权招标项目之际。目前，这台大型海上风机已经完成了所有设计和制造任务，并顺利通过了地面联调并网满负载发电试验。此举不仅标志着上海电气通过消化引进技术和自主开发，已经完全具备独立研发世界先进水平大型陆上和海上风力发电机组的能力，而且可以为风机产业升级和开拓市场发挥更大作用。
        3.6兆瓦大型海上风电机组主要性能优于或等同于国外相同容量风机，整体水平达到国际先进、国内领先的水平。单台3.6兆瓦海上风机，每年可以发出900万度电，节约煤炭约3150吨标准煤，并且属于零排放。3.6兆瓦海上风机具备以下特点：带齿轮箱的双馈型式，成熟可靠；开放性控制系统，能根据用户需要、不同风场进行修改；气动性能优良；采用安全可靠的变桨、润滑系统、防腐系统等。并运用了远程监控系统、自动消防系统、视频监控系统，进一步进步了机组运行的可靠性。
        

                  
    
                    
                  

                  
                		
              

              

                
 

                

                      

                        
                        
                        
                      

                      

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?海上风机工艺之争 风电设备防腐蚀成当务之急 

                          		
                         
                        

                            

                              
  
                            

                          

                            

                              

                                
                                  
                                   
                              

                          

                      

                      

                        

  		
                         
                        
                          
                      

                    

                  

              

              

                

				  


				    收录时间:2011年01月10日 15:25:41 来源:互联网 作者: 

              

            


 现今市场上的节能产品大多是针对性很强的产品，如路灯节电器、风机节电器、空调节电器、电动机节电器等都是采用的使有效负荷在运行过程中按照在哪个电压位置上功率使用最大化的原理，举例说明，路灯节电器如果电压为220伏时，实际上这时路灯仅需200伏的电压就能正常工作，而多出的20伏其实就是白白浪费掉了，这时只需将电压控制在200上就可以了。
　风能是世界新能源产业的重要发展方向，中国２００９年新装电机容量已跃居世界第一位，累计装机容量世界第二，成为风能利用大国。然而，在中国风能产业快速发展的背后，潜藏着不少隐忧。对此，专家在高交会新能源与低碳发展峰会上进行了深入探讨，并提醒相关企业和科研机构提高风电机组的总体设计能力，建设国家级研究中心。 
　　世界风能协会主席阿尼尔・凯恩说，风能产业是当今世界发展最快的产业之一，过去１０年的复合增长率达到７％，历史上没有任何一个产业可以按照这个速率增长。２００９年，整个产业大概有２０００万人就业。从装机容量上看，２０１０年全球预计超过２０万兆瓦，其中美国第一，中国第二，而２００９年中国排名还是第四。
 
　　中国风能协会理事长贺德馨表示,厂房降温，我国风能产业近年来发展迅速，２０１０年总装机容量将突破４０００万千瓦，而且全国有３个风能企业进入世界前１０位。另外，我国风能自主生产的能力也在增强，叶片、齿轮、发电机基本能满足国内需求，并已开始出口。
 
　　面对中国风能产业的快速发展，仍要保持清醒头脑。贺德馨指出，目前我国的风电机组总体设计能力还比较薄弱，特别是依据我国风况条件进行自主设计、研发新型风电机组的能力严重不足，还没有自主开发的风电机组设计软件系统。二是我国风电机组主流还是１．５―２兆瓦，３兆瓦虽已投入使用，但还需要进一步发展。三是关键零部件欠缺，我国风机轴承、变流器、整机控制系统尚主要依赖进口。第四，我国的公共技术服务平台还落后于风电产业的发展，影响风电技术的自主创新和可持续发展。另外，中国在海上的风电建设刚开始起步，相关研究还待进行。
 
　　“我们的风电厂建设跟欧洲不一样，我们采取大规模、高集中、高电压、远距离输送的模式，这就带来问题――风电与电网怎样和谐发展，加上大规模的蓄能结合，能不能解决一些问题。另外，要对我们国家的风特性进行研究，建立我国的资源库图谱。只有这样，我们生产设计的风机才能更好适应国情。”贺德馨说。
 
　　为解决这些问题，贺德馨认为应该吸纳更多资金投入风电研究和生产，多元化地建立民企在内的投资渠道。同时，建设一个国家级的风力发电研究中心，完善风力发电技术的标准、检测与认证体系。这一平台建设可依靠风电企业、科研院所的合作，使科研成果很快转化为产品。最后还要加强国际交流合作。
 
　　专家预计，中国风能装机容量明年将达到世界第一。
 


风机轴承的故障原因及排除方法：
 
 1、故障原因分析：轮叶两侧用紧定套与轴承座轴承固定配合。重新试车就发生自由端轴承高温，振动值偏高的故障，拆开轴承匝上盖，手动慢速回转风机，发现处于转轴某一特定位置的轴承滚子，在非负荷区亦有滚动情况.如此可确定轴承运转间隙变动偏高且安装间隙可能不足。经测量得知，轴承内部间隙仅为0.04mm,转铀偏心达0.08mm；由于左右轴承跨距大，要避免转轴挠曲或轴承安装角度的误差较难，因此，大型风机采用可自动对心调整的球面滚子轴承。但当轴承内部间隙不足时.轴承内部滚动件因受运动空间的限制，其自动对心的机能受影响，振动值反而会升高。轴承内部间隙随配合紧度之增大而减小，无法形成润滑曲膜，当轴承运转间隙因温升而降为零时，若轴承运行产生的热量仍大于逸散的热量时，轴承温度即会快速爬升，这时，如不即时停机，轴承终将烧损，轴承内环与轴之配合过紧是本例中轴承运转异常高温的原因。
 
 2、排除方法：处理时，退下紧定套，重新调整轴与内环的配合紧度，更换轴承之后的间隙取0.10mm。重新安装完毕重新启动风机，轴承振动值及运转温度均恢复正常。
 
 轴承内部间隙太小或机件设计制造精度不佳，均是分机轴承运转温度偏高的主因，为方便风机设备的安装；拆修和维护.一般在设计上多采用紧定套轴承锥孔内环配合之轴承座轴承，然而也易因安装程序上的疏忽而发生问题.尤其是适当间隙的凋整。轴承内部间隙太小.运转温度急速升高：轴承内环锥孔与紧定套配合太松，轴承易因配合面发生松动而于短期内故障烧损。
 

近日，国家发改委网站披露，湖南湘电风能有限公司收购荷兰达尔文公司项目通过国家发改委核准，这意味着湘电集团投资近亿元的跨国并购项目尘埃落定，其发展海上风机的蓝图日渐清晰。 
    昨日，记者从湘电集团获悉，这笔交易由集团旗下湘电风能完成，标的是1000万欧元，目前该公司对达尔文公司的整合正在进行，在欧洲已有一个多达70余人的研发团队为湘电集团工作。
 
    交易额达1000万欧元
 
    “这起并购是公开竞标而来，当时我陪湘电集团董事长周健雄一起去了欧洲实地考察。”湘潭高新区管委会副主任谭浪对本报记者说：“现在想起来，还有些惊险，毕竟是和多家国际巨头在一起公开竞标。”
 
    谭浪介绍，法国阿拉斯通集团、韩国现代旗下的韩泰集团、德国罗德克斯公司、湘电风能、中国星火集团等公司参与了公开竞拍。2009年7月24日托管方宣布湘电风能中标，湘电风能以1000万欧元收购原达尔文公司的资产。
 
    记者从湘电风能获悉，收购的内容包括：达尔文公司共有的存货、合同、营业执照、档案、设备与配件、信息与通信技术、可动资产、知识产权及其他资产。
 
    湘电股份披露的公开信息显示，达尔文公司（DarwindHoldingBV）位于荷兰乌德勒支市（Utrecht），东距荷兰首都阿姆斯特丹中央火车站约30公里。该公司成立于2006年，其愿景是要成为国际一流的海上风机供应商，起步机型为DarwindDD115型5MW直驱式永磁海上风机。
 
    年内海上风机面世
 
    “可以实现湘电在海上风机领域的跨越式发展，预计我们的海上风机产品最快将在今年11月份面世。”湘潭电机股份有限公司董事、总工程师罗百敏坦言，并购目的就是希望整合达尔文公司的研发资源，尽早实现湘电海上风机上市和规模化生产。
 
    他说：“达尔文公司5MW海上风机早在2007年即开始启动设计，由于资金问题研究进行了两年半以后暂时终止，但是设计已经完成85%，而且部分部件已经完成试制和试验，我们顺利接手后可以加速海上风机研发进程。”
 
    事实上，湘电集团的优势一直在陆上风机，来自湘电股份电机事业部的最新消息是，经过5个月攻关研制，该公司生产的两台XE93-2MW永磁风力发电机一次性通过了技术鉴定。这种风机叶轮直径93米，额定风速10.5米/秒，风机转速17rpm，比目前市场上流通的XE72、XE82、XE87机型性能更优，散热性更好。此次跨国收购，无异于将提升湘电海上风机的研发实力。
 
    罗百敏表示，达尔文公司吸引湘电的另外一个重要因素是其独特的知识产权。据罗介绍，目前达尔文公司已经申请了13项专利。其中，7项欧洲专利，5项荷兰专利，1项国际专利。随着5MW研发的进展，可能的知识产权已列出68个意向。达尔文公司已申请了五项注册商标，湘电风能在收购后的运营过程中仍然保留该商标。




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